За апошнія некалькі гадоў асноўныя ў свеце карыстальнікі піваварных заводаў і шкляных упакоўкі запатрабавалі значных скарачэнняў у выкідах вугляроду ўпаковачных матэрыялаў пасля мегатрэду зніжэння пластычнага ўжывання і зніжэння забруджвання навакольнага асяроддзя. На працягу доўгага часу задача стварыць гарачы канец заключалася ў тым, каб даставіць як мага больш бутэлек да печы адпалу, без асаблівай заклапочанасці якасцю прадукту, што ў асноўным выклікала заклапочанасць халодным канцом. Як і два розныя светы, гарачыя і халодныя канцы цалкам падзеленыя печы адпалу ў выглядзе раздзяляльнай лініі. Такім чынам, у выпадку з праблемамі якасці наўрад ці існуе своечасовая і эфектыўная камунікацыя альбо зваротная сувязь ад халоднага канца да гарачага канца; Ці ёсць зносіны альбо зваротная сувязь, але эфектыўнасць зносін не высокая з -за затрымкі часу адпалу. Такім чынам, для таго, каб забяспечыць высакаякасную прадукцыю ў машыну напаўнення, у вобласць халоднага канца або кантроль якасці склада, будуць знойдзены латкі, якія вяртаюцца карыстальнікам альбо павінны быць вернуты.
Такім чынам, асабліва важна вырашыць праблемы з якасцю прадукцыі своечасова ў гарачым канцы, дапамагчы фарміраваць абсталяванне для павелічэння хуткасці машыны, дасягнуць лёгкіх шкляных бутэлек і знізіць выкіды вугляроду.
Для таго, каб дапамагчы Glass Industry дасягнуць гэтай мэты, кампанія XPAR з Нідэрландаў працуе над распрацоўкай усё больш і больш датчыкаў і сістэм, якія прымяняюцца да гарачага фарміравання шкляных бутэлек і бляшанак, паколькі інфармацыя, перададзеная датчыкамі, паслядоўная і эфектыўная.Вышэй, чым ручная дастаўка!
У працэсе ліцця ёсць занадта шмат фактараў, якія ўплываюць на працэс вытворчасці шкла, такія як якасць кулі, глейкасць, тэмпература, аднастайнасць шкла, тэмпература навакольнага асяроддзя, старэнне і знос матэрыялаў і нават змазанне, змены вытворчасці, прыпынак/запуск канструкцыі блока або бутэлькі можа паўплываць на працэс. Лагічна, што кожны вытворца шкла імкнецца да інтэграцыі гэтых непрадказальных парушэнняў, такіх як стан GOB (вага, тэмпература і форма), загрузка GOB (хуткасць, даўжыня і становішча часу прыбыцця), тэмпература (зялёная, цвіль і г.д.), перфаратар/ядро, памерці), каб мінімізаваць уздзеянне на ліццё, тым самым паляпшаючы якасць шкляных бутэлек.
Дакладныя і своечасовыя веды пра статус GOB, загрузку GOB, дадзеныя аб тэмпературы і якасці бутэлек з'яўляюцца асноўнай асновай для атрымання больш лёгкіх, мацнейшых, бескаэштоўных бутэлек і бляшанак пры большай хуткасці машыны. Пачынаючы з інфармацыі ў рэжыме рэальнага часу, атрыманай датчыкам, рэальныя дадзеныя аб вытворчасці выкарыстоўваюцца для аб'ектыўнага аналізу, ці будуць пазней бутэлька і могуць дэфекты, а не розныя суб'ектыўныя меркаванні людзей.
У гэтым артыкуле будзе прысвечана таго, як выкарыстанне датчыкаў гарачага канца можа дапамагчы вырабіць больш лёгкія, мацнейшыя шкляныя слоічкі і банкі з меншымі хуткасцямі дэфектаў, адначасова павялічваючы хуткасць машыны.
У гэтым артыкуле будзе прысвечана таго, як выкарыстанне датчыкаў у гарачым стане можа дапамагчы вырабіць больш лёгкія і мацнейшыя шкляныя слоічкі з меншымі хуткасцямі дэфектаў, адначасова павялічваючы хуткасць машыны.
1. Праверка гарачага канца і маніторынг працэсаў
З датчыкам гарачага канца для бутэлькі і можа быць праведзена, асноўныя дэфекты могуць быць ліквідаваны на гарачым канцы. Але датчыкі гарачага канца для бутэлек і могуць быць выкарыстаны толькі для агляду гарачай. Як і ў любой інспекцыйнай машыне, гарачым і халодным, ні адзін датчык не можа эфектыўна аглядаць усе дэфекты, і тое ж самае і для датчыкаў гарачага канца. А паколькі кожная бутэлька па-за спецыфікай альбо можа вырабляць ужо марнаваць час і энергію вытворчасці (і генеруе CO2), асноўная ўвага і перавага датчыкаў гарачага канца складаюцца з прафілактыкі дэфектаў, а не толькі аўтаматычнай інспекцыі дэфектных прадуктаў.
Асноўнай мэтай праверкі бутэлек з датчыкамі гарачага канца з'яўляецца ліквідацыя крытычных дэфектаў і збору інфармацыі і дадзеных. Акрамя таго, асобныя бутэлькі можна агледзець у адпаведнасці з патрабаваннямі кліента, што дае добры агляд дадзеных аб прадукцыйнасці прылады, кожнага GOB або Ranger. Ліквідацыя асноўных дэфектаў, у тым ліку гарачага залівання і прыліпання, гарантуе, што прадукты праходзяць праз гарачы распыляльнік і абсталяванне для праверкі. Дадзеныя аб прадукцыйнасці паражніны для кожнага блока і для кожнага GOB або бягуна могуць быць выкарыстаны для эфектыўнага аналізу першапрычыны (навучання, прафілактыкі) і хуткага выпраўлення дзеянняў, калі ўзнікаюць праблемы. Хуткае выпраўленне дзеянняў па гарачым канцы на аснове інфармацыі ў рэжыме рэальнага часу можа непасрэдна павысіць эфектыўнасць вытворчасці, што з'яўляецца асновай для стабільнага працэсу ліцця.
2. Паменшыць фактары перашкод
Агульнавядома, што шматлікія ўмяшальныя фактары (якасць кулі, глейкасць, тэмпература, аднастайнасць шкла, тэмпература навакольнага асяроддзя, пагаршэнне і зношванне матэрыялаў для пакрыцця, нават змазанне, змены вытворчасці, прыпынак/старт блокі або дызайн бутэлек) уплываюць на выраб шкла. Гэтыя фактары перашкод з'яўляюцца першапрычынай змены працэсу. І чым больш фактараў перашкод падвяргаецца працэс ліцця, тым больш дэфектаў генеруецца. Гэта дазваляе выказаць здагадку, што зніжэнне ўзроўню і частаты ўмяшальных фактараў пройдзе доўгі шлях да дасягнення мэты вырабу больш лёгкіх, мацнейшых, без дэфектаў і высокахуткасных прадуктаў.
Напрыклад, гарачы канец звычайна робіць вялікі акцэнт на змазку. Сапраўды, алеем - гэта адна з асноўных адцягванняў у працэсе фарміравання шкляных бутэлек.
Існуе некалькі розных спосабаў паменшыць парушэнне працэсу пры змазцы:
А. ручное змазванне: стварыць стандартны працэс SOP, строга кантралюйце эфект кожнага цыкла змазання для паляпшэння змазкі;
B. Выкарыстоўвайце аўтаматычную сістэму змазкі, а не ручное змазку: у параўнанні з ручным алеем, аўтаматычнае змазванне можа забяспечыць узгодненасць частаты змазкі і эфекту змазання.
C. Мінімізуйце змазку, выкарыстоўваючы аўтаматычную сістэму змазкі: пры памяншэнні частоты змазкі, забяспечце ўзгодненасць эфекту змазання.
Ступень памяншэння ўмяшання працэсу з -за змазкі прыходзіць у парадак a
3. Лячэнне выклікае крыніцу ваганняў працэсу, каб зрабіць размеркаванне таўшчыні шкляной сценкі больш адзіным
Цяпер, каб справіцца з ваганнямі ў працэсе фарміравання шкла, выкліканым вышэйзгаданымі парушэннямі, многія вытворцы шкла выкарыстоўваюць больш шкляной вадкасці для вырабу бутэлек. Для таго, каб задаволіць тэхнічныя характарыстыкі кліентаў з таўшчынёй сценкі 1 мм і дасягнуць разумнай эфектыўнасці вытворчасці, тэхнічныя характарыстыкі таўшчыні сценкі вар'іруюцца ад 1,8 мм (працэс дзьмухання ціску ў роце) да нават больш за 2,5 мм (працэс дзьме і дзьме).
Мэта гэтай падвышанай таўшчыні сценкі - пазбегнуць дэфектных бутэлек. У першыя дні, калі шкляная прамысловасць не змагла разлічыць трываласць шкла, гэтая падвышаная таўшчыня сценкі кампенсуецца за празмернае змяненне працэсаў (альбо нізкі ўзровень кантролю над ліццём) і лёгка парушаецца вытворцамі шкляных кантэйнераў і іх кліентамі.
Але ў выніку гэтага кожная бутэлька мае зусім іншую таўшчыню сцен. Дзякуючы інфрачырвонай сістэме маніторынгу датчыкаў на гарачым канцы, мы бачым, што змены ў працэсе ліцця могуць прывесці да змены таўшчыні сценкі бутэлек (змяненне размеркавання шкла). Як паказана на малюнку ніжэй, гэта размеркаванне шкла ў асноўным падзелена на наступныя два выпадкі: падоўжнае размеркаванне шкла і бакавое размеркаванне. З аналізу шматлікіх вырабленых бутэлек бачна, што размеркаванне шкла пастаянна мяняецца як вертыкальна, так і гарызантальна. Каб паменшыць вагу бутэлькі і прадухіліць дэфекты, мы павінны паменшыць або пазбегнуць гэтых ваганняў. Кантроль размеркавання расплаўленага шкла з'яўляецца ключом да атрымання больш лёгкіх і мацнейшых бутэлек і бляшанак на большай хуткасці, з меншымі дэфектамі і нават блізка да нуля. Кантроль размеркавання шкла патрабуе пастаяннага маніторынгу бутэлек і можа вырабляць і вымяраць працэс аператара на аснове змяненняў у размеркаванні шкла.
4. Збярыце і прааналізуйце дадзеныя: Стварыце AI Intelligence
Выкарыстанне ўсё больш і больш датчыкаў будзе збіраць усё больш і больш дадзеных. Інтэлектуальна спалучэнне і аналіз гэтых дадзеных забяспечвае больш і больш якасную інфармацыю для кіравання зменамі працэсаў больш эфектыўна.
Канчатковая мэта: стварыць вялікую базу дадзеных дадзеных, даступных у працэсе фарміравання шкла, што дазваляе сістэме класіфікаваць і аб'яднаць дадзеныя і стварыць найбольш эфектыўныя разлікі закрытага цыкла. Таму нам трэба быць больш прыземленым і пачаць з рэальных дадзеных. Напрыклад, мы ведаем, што дадзеныя аб зарадзе або дадзеныя аб тэмпературы звязаны з дадзенымі бутэлек, як толькі мы даведаемся пра гэта, мы можам кантраляваць зарад і тэмпературу такім чынам, што мы вырабляем бутэлькі з меншым зрухам у размеркаванні шкла, каб дэфекты памяншаліся. Акрамя таго, некаторыя дадзеныя халоднага канца (напрыклад, бурбалкі, расколіны і г.д.) таксама могуць дакладна паказаць змены ў працэсе. Выкарыстанне гэтых дадзеных можа дапамагчы знізіць дысперсію працэсу, нават калі яны не заўважаныя ў гарачым канцы.
Такім чынам, пасля таго, як база дадзеных запісвае гэтыя дадзеныя аб працэсе, інтэлектуальная сістэма AI можа аўтаматычна забяспечыць адпаведныя меры па выпраўленні, калі сістэма датчыка гарачага канца выяўляе дэфекты альбо выяўляе, што дадзеныя якасці перавышаюць устаноўленае значэнне сігналізацыі. 5. Стварыце SOP на аснове датчыкаў альбо форму аўтаматызацыі працэсу ліцця
Пасля выкарыстання датчыка мы павінны арганізаваць розныя вытворчыя меры вакол інфармацыі, прадстаўленай датчыкам. Усё больш і больш рэальных з'яў вытворчасці могуць быць заўважаныя датчыкамі, а перадача інфармацыі вельмі рэдуктыўная і паслядоўная. Гэта вельмі важна для вытворчасці!
Датчыкі пастаянна кантралююць стан GOB (вага, тэмпература, форма), зарад (хуткасць, даўжыня, час прыбыцця, становішча), тэмпературу (Preg, Die, Punch/Core, Die) для кантролю якасці бутэлькі. Любое змяненне якасці прадукцыі мае прычыну. Пасля таго, як прычына вядомая, стандартныя аперацыйныя працэдуры могуць быць усталяваны і ўжыты. Прымяненне SOP палягчае вытворчасць завода. З зваротнай сувязі з кліентамі мы ведаем, што яны адчуваюць, што становіцца лягчэй набіраць новых супрацоўнікаў на гарачым канцы з -за датчыкаў і SOP.
У ідэале аўтаматызацыя павінна прымяняцца як мага больш, асабліва калі ёсць усё больш і больш набораў машын (напрыклад, 12 камплектаў з 4-закручаных машын, дзе аператар не можа добра кантраляваць 48 паражнін). У гэтым выпадку датчык адзначае, аналізуе дадзеныя і ўносіць неабходныя карэктывы, адправіўшы дадзеныя ў сістэму часу рангаў і навучання. Паколькі зваротная сувязь працуе самастойна праз кампутар, яе можна скарэктаваць у мілісекундах, што нават лепшыя аператары/эксперты ніколі не змогуць зрабіць. За апошнія пяць гадоў быў даступны закрыты пятля (гарачы канец) аўтаматычны кантроль для кантролю вагі GOB, прамежку бутэлек на канвееры, тэмпературы цвілі, удару асноўнага ўдару і падоўжнага размеркавання шкла. Прагназуецца, што ў бліжэйшы час будзе даступна больш кантрольных завес. Зыходзячы з сучаснага вопыту, выкарыстанне розных завесных завес у асноўным можа вырабляць аднолькавыя станоўчыя эфекты, такія як зніжаныя ваганні працэсаў, меншая розніца ў размеркаванні шкла і меншыя дэфекты ў шкляных бутэльках і слоічках.
Каб дасягнуць імкнення да больш лёгкіх, мацнейшых, (амаль) без дэфектаў, больш хуткасці і вытворчасці з больш высокай прыбытковасцю, мы прадстаўляем некаторыя спосабы дасягнуць гэтага ў гэтым артыкуле. Як член індустрыі шкляной кантэйнераў, мы сочым за мегатэндам зніжэння пластычнага і навакольнага асяроддзя і прытрымліваючыся відавочных патрабаванняў буйных вінзаводаў і іншых карыстальнікаў шкла, каб значна знізіць выкіды вугляроду ў галіне ўпаковачных матэрыялаў. А для кожнага вытворцы шкла, які вырабляе больш лёгкі, мацнейшы, (амаль) дэфектныя шкляныя бутэлькі, а пры большай хуткасці машын можа прывесці да большай прыбытковасці інвестыцый пры зніжэнні выкідаў вугляроду.
Час паведамлення: красавік 19-2022